近日，在位于江蘇鎮(zhèn)江經(jīng)開區(qū)的優(yōu)利德（江蘇）化工有限公司（以下簡稱“優(yōu)利德”）的固體包裝車間內(nèi)，產(chǎn)品工業(yè)和食品級氫氧化鉀、碳酸鉀經(jīng)過自動包裝線完成包裝，再通過機械手臂完成碼垛，經(jīng)過自動裹膜纏繞，工作人員通過掃描產(chǎn)品包裝上的芯片，附近的無人叉車便實時接收指令將產(chǎn)品運送至不遠處的產(chǎn)品輸送線，產(chǎn)品最終被送達距離200米的2號倉庫。

“以上是優(yōu)利德的智能倉儲物流系統(tǒng)。”優(yōu)利德電算管理科科長黃鵬說，該系統(tǒng)集成了自動包裝系統(tǒng)、無人叉車系統(tǒng)及穿梭車系統(tǒng)，從產(chǎn)品生產(chǎn)到包裝、運輸、存儲，全程實現(xiàn)了智能化與自動化精準配送操作，顯著提升了配送效率和精準度。

隨著人工智能、物聯(lián)網(wǎng)和大數(shù)據(jù)等技術的快速發(fā)展，化工行業(yè)正朝著智能化、高效化方向邁進，優(yōu)利德以智能制造為核心，于2020年6月啟動氫氧化鉀智能工廠建設方案，依托ERP（企業(yè)資源管理系統(tǒng)）、TWMS（智能物流運輸倉儲管理系統(tǒng)）及工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺等技術，構建自動化、數(shù)字化、智能化的生產(chǎn)模式，顯著提升生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量。近日，優(yōu)利德基于5G全鏈接的氫氧化鉀智能工廠獲評江蘇省先進級智能工廠。

無獨有偶，自今年年初開始，鎮(zhèn)江潤晶高純化工科技股份有限公司（以下簡稱“潤晶科技”）正式啟動海科易聯(lián)系統(tǒng)應用，通過手機端和電腦端分別安裝?？芿聯(lián)軟件和安全智能融合運維系統(tǒng)，與此同時啟用智能安全帽，實現(xiàn)多傳感裝置的安全化一體化管控。

“當生產(chǎn)現(xiàn)場的工作人員發(fā)現(xiàn)問題時，通過智能安全帽拍照，工作人員攜帶的定位卡和智能安全帽拍攝的圖片會實時上傳至海科易聯(lián)系統(tǒng)電腦端和手機端。”潤晶科技生產(chǎn)管理部部長李振華說，現(xiàn)場應急指揮人員便會迅速通過遠程控制發(fā)布操作指令，如若遇到風險擴大的情況將會啟動聯(lián)動報警與相關單位取得聯(lián)系。

潤晶科技成立于2008年3月，企業(yè)核心產(chǎn)品電子級四甲基氫氧化銨是下游企業(yè)光刻生產(chǎn)工藝中的關鍵耗材。作為國內(nèi)顯影液主要生產(chǎn)企業(yè)，企業(yè)打破了國外企業(yè)在顯示面板、半導體芯片領域的壟斷地位。近日，潤晶科技基于高純度品控的濕電子化學品智能工廠獲評江蘇省先進級智能工廠。

自2021年開始，潤晶科技圍繞“設施互聯(lián)、系統(tǒng)互通、數(shù)據(jù)共享、業(yè)態(tài)互融”四個原則開展智能工廠設計。當前，潤晶科技先進過程控制投用率由75%提高到95%，產(chǎn)品研制周期由250天縮短至180天、生產(chǎn)效率由78%提升至92%。

“潤晶科技新一代高純濕電子化學品智能制造工程，助力我國半導體光刻工藝關鍵原材料生產(chǎn)進入自動化、數(shù)字化、智能化時代，有力推動了半導體濕電子化學品行業(yè)的規(guī)?；?、高質(zhì)量、智能化發(fā)展。”李振華說。

無論是打造化工智造新標桿的優(yōu)利德還是開啟濕電子化學品智造新篇章的潤晶科技，均是鎮(zhèn)江經(jīng)開區(qū)新材料產(chǎn)業(yè)園深入推進智能制造建設的生動寫照。

長期以來，新材料產(chǎn)業(yè)園堅持將科技創(chuàng)新作為驅(qū)動發(fā)展的核心引擎，通過構建“1+5+N企業(yè)全鏈幫辦工作體系”和高效響應的“企業(yè)吹哨—部門報到服務機制”，顯著提升服務企業(yè)的精準度和時效性，與此同時，通過精心打造專屬交流空間、建立專業(yè)服務團隊定向合作機制，不斷完善后續(xù)服務體系，成功塑造了“高效能、近距離、接地氣”的鮮明服務品牌，實現(xiàn)園區(qū)企業(yè)梯次成長體系日益完善。

截至目前，新材料產(chǎn)業(yè)園獲評國家及省、市級“專精特新”企業(yè)達16家，累計31家企業(yè)成功通過國家及省、市級綠色工廠、智能制造示范工廠、星級上云五星級企業(yè)等權威認定，獲得市級以上科技型中小企業(yè)認定的企業(yè)累計超過30家。（張瓊霞 辛佳卉）